Témoignages Clients et Études de cas

Défi à relever : Étiquetage et ré-étiquetage de vêtements et confirmation du nombre d’articles reçus du fabriquant avec le prix de vente pour chaque pays.

Défi à relever : L’étiquetage UPC pour les produits nationaux et les produits importés, qui bien souvent sont réceptionnés sans les étiquettes prix et les codes-barres UPC nécessaires.

Défi à relever : Chaque magasin a besoin d’environ 17 heures de travail pour démarquer 7 000 articles chaque semaine.

Défi à relever : Le client devait améliorer son étiquetage de gondole, rationaliser sa gestion d’inventaire et améliorer le processus de retour marchandise des 235 magasins aux centres de distributions.

Défi à relever : Le distributeur de matériaux, de nourriture et de céréales souhaitait réduire les heures de travail pour améliorer ses marges opérationnelles.

Défi à relever : Étiquetage et ré-étiquetage de vêtements et confirmation du nombre d’articles reçus du fabriquant avec le prix de vente pour chaque pays.

Défi à relever : Optimiser la gestion des magasins et de la chaîne logistique en améliorant l’identification des produits, la logistique, le ré-étiquetage et les processus d’inventaire.

Défi à relever : Rendre vraiment facile et efficace les processus de ré-étiquetage et de démarques et être capable de changer la devises selon les différents pays.

Défi à relever : Cette chaîne  possède un grand espace “braderie” comportant de nombreux racks pour article individuel.

Défi à relever : Pour afficher une démarque, ce distributeur plaçait un trait oblique sur l’étiquette avec un marqueur.

Défi à relever : Ce distributeur aux 600 magasins, accomplis des centaines de démarques chaque semaine, devait rationaliser ces démarques et baisser le coût associé à celles-ci.

Défi à relever : Les étiquettes étaient facilement détachables en magasin et les clients échangeaient les étiquettes prix, ce qui entraînait pour notre client une baisse des profits.

Défi à relever : Les manipulations superflues de remplacement d’étiquettes pré-imprimées créaient des embouteillages au niveau de l’imprimante centrale située en arrière-boutique. De nombreuses étiquettes inutiles étaient imprimées,  le gaspillage d’étiquettes pré-imprimées dépassait plus de 30%.

Défi à relever : Le client est responsable de l’affichage de nouveaux codes spécifiques aux vendeurs sur les étiquettes de gondole. Le client avait donc besoin d’une solution plus rapide, plus efficace pour gérer les opérations d’inventaire et d’ajustement des prix.

Défi à relever : L’application actuelle d’étiquetage en rayon nécessitait beaucoup de temps et était source de nombreuses erreurs. Les collaborateurs consacraient beaucoup de temps à découper aux ciseaux les étiquettes de rayons. Le manque d’étiquettes nécessitait le renfort d’une imprimante en magasin, entrainant l’absence des employés en rayon et un retard dans le marquage prix.

Défi à relever : Les étiquettes pastilles de couleurs et les inscriptions manuscrites étaient les méthodes utilisées pour identifier les articles n’étant pas en stock. Un système était donc nécessaire pour générer des liste d’erreurs pour la rotation des produits épuisés.

Défi à relever : Les opérations superflues de scannage et de chargement/déchargement entraînaient de retarder l’ajustement d’inventaire pour le transfert de magasin.

Défi à relever : Un fabriquant de vêtements pour l’extérieur devait effectuer le marquage prix sur chaque produit individuellement. Les étiquettes des articles étant uniques pour chaque distributeur, les habits ne pouvaient pas être identifiés lors de la phase de fabrication.

Défi à relever : Un fabriquant de vêtements devait attribuer à chaque article des étiquettes prix individuelles et uniques afin de répondre à la demande de leurs clients.

Défi à relever : La zone de retraitement ou d’ajout de valeur est l’espace où chaque article textile est étiqueté individuellement et se voit se voit attribuer une « marque » pour les clients distributeurs. Les articles nécessitent une étiquette prix mise à jour car l’ancienne étiquette était devenue incorrecte ou a été changée lors du transit.

Défi à relever : Le processus de réception des articles du client impliquait la vérification des articles réceptionnés, l’étiquetage et l’application manuelle des étiquettes qui étaient ensuite utilisées pour le suivi et le stockage au sein de leur centre de distribution.

Défi à relever : Un fabriquant majeur de sièges automobiles a été sélectionné par Wal-Mart pour identifier un siège de voiture spécifique avec une étiquette RFID au niveau du produit.

Défi à relever : L’un des meilleurs fabriquant agroalimentaire de viande, fournisseur de Wal-Mart, s’est vu demandé d’expédier leurs caisses et palettes à certains centres de distribution Wal-Mart, avec des étiquettes RFID appliquées au niveau des caisses et palettes.

Défi à relever : Un système d’étiquetage à haute sécurité était nécessaire pour assurer une distribution exacte et pour protéger la marque contre les produits de contrefaçons.

Défi à relever : Un processus trop long et inefficace conduisait à des retards de réception et à des inexactitudes dans les comptes rendu d’inventaire détaillés.

Défi à relever : Un processus trop long et inefficace conduisait à des retards de réception et à des inexactitudes dans les comptes rendu d’inventaire détaillés.

Défi à relever : Augmenter les rendements et réduire le temps d’arrêt sur les lignes de production fonctionnant 24h/24 et 7j/7.

Défi à relever : En tant que journal reconnu, avec un tirage journalier à 800 000 exemplaires, et plus de 1 140 000 d’exemplaires le dimanche, le client possède une technologie automatisée de manutention et de trie sophistiquée.

Défi à relever : Améliorer la productivité du marquage des caisses cartons afin de répondre aux exigences d’étiquetage en environnement de production intensif.

Défi à relever : Ce client recevait des plaintes de clients concernant le taux de scan des codes-barres placés sur les "rails et cornières métalliques" des produits.

Défi à relever : Un distributeur majeur pour une grande chaîne de magasins de chaussures avait besoin d’un meilleur processus d’étiquettes d’expédition. Les employés devaient imprimer chaque étiquette individuelle et les appliquer manuellement, et ce souvent sur le mauvais côté des boîtes.

Défi à relever : Le client devait améliorer son étiquetage de gondole, rationaliser sa gestion d’inventaire et améliorer le processus de retour marchandise des 235 magasins aux centres de distribution.

Défi à relever : Ce complexe de production de produits frais disposait de 43 emballeurs et devait indiquer manuellement chaque carton produit des informations telles que le nombre de fruits, la couleur et la taille des fruits, le mode de transport et le code de l’emballeur.

Défi à relever : La Réglementation Européenne No.178/2002 (plus communément appelée “Food Law”) nécessite une traçabilité et la sauvegarde d’information tout au long de la chaîne de production alimentaire. Cette réglementation qui est contraignante, peut également être perçue comme une formidable opportunité pour accroître la productivité, améliorer la traçabilité de la chaîne logistique et daugmenter la satisfaction client.

Défi à relever : Chaque article alimentaire doit être correctement étiqueter dans le but de s’assurer des standards de qualité et de protéger la santé des convives. Les méthodes de marquage-fraîcheur nécessitaient un marquage manuel souvent illisible et impliquait des processus trop ennuyeux à entretenir pour les employés au moment du coup de feu.

Défi à relever : Marquage fraîcheur des aliments. Maintenir l’image du groupe en proposant le meilleur en termes de fraîcheur pour les aliments, tout en répondant aux conditions de la commission d’hygiène. Gagner du temps et de l’argent.

"Imaginez que vous pouvez impressionner l’inspecteur sanitaire et que vous pouvez économiser du temps..." Robert Camey, Directeur Général, Grosse Pointe Yacht Cub

Défi à relever : L’un des principaux distributeurs avait besoin d’améliorer son processus de Cross Docking au niveau des expéditions pour améliorer la productivité de ses employés et l’efficacité de la manutention.

Défi à relever : Le processus de Cross Docking nécessitait beaucoup de ressources, les clients devaient faire appel à des ouvriers pour décharger les camions, puis devaient emmener les colis aux imprimantes afin d’étiqueter les colis avec une étiquette de suivi.